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Logística, pilar de la producción del Renault Captur en Valladolid

Por Carlos Antón Adán
   

Douki Seisan

Producto de la alianza con Nissan, en Valladolid organizan diversos aspectos, entre los que figura la logística de producción, de acuerdo a la filosofía implantada en los centros de trabajo de la alianza, lo que reporta, como veremos más adelante, importantes beneficios. Bajo el nombre de “Douki Seisan” se vertebran los aspectos que permiten alcanzar esa buscada sincronización con el cliente con la que se optimiza la producción y se ahorran costes.

 
Actividad produvtiva de Renault en España el pasado 2014.
 

Dentro de Douki Seisan encontramos la producción del vehículo, la sincronización con las mecánicas y otras piezas que realiza la propia marca internamente, la sincronización con proveedores y su sistema de información, la sincronización con el transporte de los vehículos una vez terminados y como no, la sincronización con las ventas, sin las que todo este galimatías de concordancias sería baldío.

Para un correcto abastecimiento de piezas en fábrica se tomará como base un programa de producción realizado de acuerdo con pedidos cerrados, pedidos potenciales, y previsiones de ventas del Renault Captur. Con este programa la fábrica será consciente de cuantas piezas necesitará en cada momento, al estar secuenciados cada uno de los procesos. Para medir la eficacia de la factoría se usa el indicativo D-Star, sabiendo a tenor de él si se ha respetado el horario programado de salida de fábrica. Además D-Star es uno de los ratios de calidad logística más empleado en las fábricas.
 
 

IFA, Picking y Kiting

Una vez las piezas se encuentran en la factoría, es momento de acercarlas a la línea de producción. Parece algo sencillo, pero no, hay que continuar con la misma precisión llevada hasta el momento. Es ahora cuando en algo que puede parecer un sencillo proceso hay que conseguir sacar el máximo valor a las operaciones, ya sean llevadas a cabo por máquinas o por operarios, para lograr alcanzar una competitividad de estas plantas frente a otras deslocalizadas, rentabilizando sus mejores condiciones laborales.
 
Un AGV se desplaza por la factoría.
 
A la línea de producción llegan ya los componentes necesarios para cada uno de los vehículos que se están ensamblando en esos momentos. Previamente se han confeccionado, con absoluta precisión, unos lotes con todo lo requerido en unas zonas especiales para esta tarea, las denominadas zonas de kiting o picking. Una vez listos estos lotes, son enviados ya hasta la línea de producción mediante un transporte totalmente autónomo, un AGV.
 
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Publicado el: 03/12/2015
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